Compressor Construction
The two main elements of an axial-flow compressor are the rotor and the stator.
The rotor has fixed blades which force the air rearward much like an aircraft propeller. Behind each rotor is a stator which directs the air rearward to the next rotor. Each consecutive pair of rotor and stator blades constitutes a pressure stage.
The action of the rotor at each stage increases compression and velocity of the air and directs it rearward. By virtue of this increased velocity, energy is transferred from the compressor to the air in the form of velocity energy. The stators at each stage act as diffusers, partially converting this high velocity to pressure.
The number of stages required in a compressor is determined by the amount of air and total pressure rise required by the GTE. The greater, the number of stages, the best, the compression ratio. Most present-day engines have 8 to 16 stages.
The rotor and stators are enclosed in the compressor case. Today’s GTEs
use a case that is horizontally divided into upper and lower halves. The halves
are bolted together with fitted bolts and dowel pins located at various points
for casing alignment. This ensures proper casing half alignment.
Other assemblies can then be bolted to either end of the compressor
case.
On some older design engines, the case is a one-piece cylinder open on
both ends. The one piece compressor case is simpler to manufacture, but any
repair or detailed inspection of the compressor rotor requires engine removal
and delivery to a shop.
At the shop it is disassembled for inspection or repair
of the rotor or stator.
Construcción del Compresor
Los dos principales elementos de un compresor de flujo axial son el rotor y el estator.
El rotor lleva álabes fijas que fuerza el aire hacia atrás como un motor de aviación. Detrás de cada rotor está el estator que dirige el aire al siguiente rotor. Y así sucesivamente en pares de rotor-estator conforman las diferentes etapas de compresión.
La acción del rotor en cada etapa de compresión es incrementar la compresión y la velocidad del aire y direccionarlo hacia dentro del compresor. Gracias a esta compresión la energía es traspasada desde el compresor al aire en forma de velocidad. El estator de cada etapa actúa como u difusor convirtiendo esta alta velocidad en presión.
El número de etapas requeridas por el compresor viene determinada por la cantidad de aire requerida por la Turbina de gas. Lo bueno, el número de etapas, lo mejor, el ratio de compresión. Las turbinas de gas mas recientes suelen llevar entre 8 y 16 etapas.
El rotor y el estator
están encerrados en la carcasa del compresor. Las turbinas de gas de hoy usan
una carcasa horizontal dividida en dos mitades, superior e inferior. Estas mitades están unidas, juntas,
con pernos y con varios puntos para
lineamiento. Esto asegura la perfecta alineación de las dos mitades.
Ahora otros conjuntos pueden
ser atornillados a cualquiera de los extremos de la carcasa del compresor.
En algunos motores con
diseños antiguos, la carcasa era un cilindro abierto en ambos lados. El
fabricar la carcasa de una sola pieza es muy fácil para el fabricante, pero cualquier
inspección detallada o reparación supondrá tener que desmontar el motor completamente,
para posteriormente en el taller desmontarlo
e inspeccionarlo o repararlo.
En los motores con carcasa
dividida, ambas partes pueden ser
desmontadas, permitiendo que el motor permanezca en su sito para
inspección y mantenimiento. Normalmente están hechos de de aluminio o acero. El
material usado depende del fabricante, los requerimientos en peso del motor y
los accesorios necesarios. La carcasa debe montar conexiones para los
accesorios externos como parte de la carcasa.
